值得注意的是，去年國內多家企業現已配備了全自動的模組出產線，產能得到了顯著的進步且出產質量也有所進步。與此一起，伴跟著智能化設備在動力電池出產、拼裝等環節的不斷介入，MES體系也被各大電芯與電池PACK廠商廣泛運用。

    MES是Manufactory Executive System的簡稱，動力電池企業要想完結智能化制作，就要憑借MES體系來完結實時質量監控、工藝重要參數監控、產值及質量數據實時查詢、追溯出產過程并完結無紙化的出產辦理。

    現在看來，智能化的鋰電池模組線及PACK出產線的呈現，成為動力電池工業轉型晉級的一種新的思路。別的，鋰電職業機器人運用現已過了試水階段，而且在職業界現已有了較為老練的事例。

    PACK定制化仍是干流

    動力電池的自動化集成業務一般包含模組和PACK的全自動/半自動拼裝線、自動化設備集成、信息收集與傳輸（MES）、無人化車間軟硬件辦理體系。

    PACK作為動力電池體系出產、規劃和運用的關鍵步驟，是銜接上游電芯出產與下流整車運用的中心環節，需求很多老練技能的彼此交叉與協作，首要包含電池辦理體系的定制化開發技能、熱辦理技能、電流操控和檢測技能、模組拼裝規劃技能、鋁合金動力電池外箱鑄造技能、計算機虛擬開發技能等。

    “動力電池體系PACK的定制化程度很高，針對不同整車廠商的不同車型，動力電池體系的功能參數和方針要求不同較大，需與詳細車型嚴格匹配，要求動力電池體系PACK的規劃、開發和調試均需與轎車整車規劃理念相結合?！北本┢杖R德新能源電池科技有限公司常務副總裁楊槐表明，PACK需求依照整車規劃理念規劃動力電池體系的方針和參數，并經過屢次功能測驗和匹配性測驗，才干大規模出產和運用。

    楊槐通知記者，動力電池體系研制需依據車廠客戶定制的詳細需求進行，經過立項、計劃規劃、內部試制、樣品測驗、聯調聯試、國標認證、產品定型、向工信部交請求、工信部檢查、工信部發布公告等階段，從立項到完結出售的周期較長，一般從設備制作到交貨需求3-6個月的時刻。

    由于當時市場上各家轎車廠商的要求不同，所以幾乎沒有兩家車企的模組和出產工藝是一樣的，這也對自動化產線提出了更多的要求。

    “好的自動化出產線除了滿意以上硬件配備和工藝要求以外，還需求要點重視其兼容性和‘整線節拍’。由于模組的不固定，所以來料的電芯、殼體、PCB板、銜接片等都可能發生變化。出產線的兼容性就顯得特別重要。”江蘇拓新天機器人科技有限公司副總經理馬志樂指出。

    而馬志樂說到的“整線節拍”，是指整條自動線均勻到每個作業站的作業時刻節拍而非傳統意義上見到的流水線。傳統的出產線上，從上個作業站完結后傳送到下個作業站，總有作業站在等候，這樣就浪費了節拍和功率。

    由此可見，動力電池體系PACK的中心難點在于定制化的市場需求。優質的動力電池體系PACK能夠基于車廠客戶不同車型的個性化需求，對動力電池BMS計劃、熱辦理、空間尺度、結構強度、體系接口、IP等級和防護等進行定制化研制與規劃，經過各種老練技能的交互運用完結動力電池組各模塊的有機結合，確保中心儲能設備電芯的安全性和穩定性，一起有用升動力電池體系與不同廠商的不同車型的匹配性和運用性。

    “由于PACK的定制化程度很高，導致PACK很難真實的標準化，不過現在新能源大巴車的動力電池正在走標準化的道路?！睏罨碧寡?，早在2010年，普萊德就想完結PACK的標準化產線，可是由于各種因素并未大規模推行。

    PACK體系是為電芯效勞的，需求確保一致性和高可靠性。關鍵因素有兩點，其一運用自動化程度高的先進智能配備，從出產環節上進行操控，確保電池在每個制作節點上的一致性；其二進步PACK工藝水平。據楊槐泄漏，不久之后，普萊德會推出PACK的模組自動化出產線，首要適用于電動大巴的動力電池上。

    關于當時的PACK職業來說，一般需求承當兩個首要功能：傳送和檢測。現在各大龍頭廠家遍及運用了全自動的PACK拼裝產線，當然也包含應對雜亂的出產工藝、適應作業環境的要求等，一些PACK廠開端研討智能化和信息化。

    破解PACK智能化難題

    從現在國內PACK大廠的意向來看，均開端進入智能化的鋰電池模組產線及PACK出產線，將智能化作為動力電池工業轉型晉級的新思路?！巴杲YPACK線的智能化，能夠為鋰電池企業進步出產功率、下降出產成本、完善數據追溯、進步電池質量，為企業終究完結智能制作打造堅實的根底?！瘪R志樂說道。

    楊槐直言到，“整個新能源轎車工業的自動化還沒有徹底完結，PACK的自動化也還在不斷推動之中。所以PACK智能化現在較多用于失效的判別、質量的鑒別等，全體智能化的方針還沒有到達”。

    一般來說，不管是軟包電池、硬殼電池仍是我們常見的18650圓柱電池，模組的自動化拼裝工藝流程都是從電芯上料開端的。這個來料可所以原供貨商供給的包裝，也可所以廠家經過檢測后一致整理好的專用托盤。上料可所以人工操作，也能夠經過傳送帶自動上料，然后經過機器人經由抓手抓取。

    上料的一起會進行電芯的讀碼（收集單個電芯的身份數據信息）、電芯極性檢測（有無放反方向）、電芯分選和電阻值（DCIR）檢測，并將不良品剔除。依據模組和工藝要求的不同，別離進行諸如等離子清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒拼裝-極耳裁切整形-模組殼焊接-模組打碼-打螺絲-模組檢測-銜接片焊接-BMS體系銜接-模組終檢測-模組下料等工序。

    而經過軟硬件的搭配之后，MES體系的集成能夠直接將上述出產線打造成準無人化的出產車間，人工只需求在線外進行物料的彌補即可。

    在楊槐看來，現在PACK面對的應戰首要有以下四個方面：首先是安全性，這不僅僅是PACK面對的問題，也是整個職業一直在盡力處理的問題，能量密度越高，安全功能面對的應戰就越大，所以安全性的規劃和技能運用，這是比較大的應戰。

    其次是可靠性，動力電池和消費類電池區別很大，動力電池的運作比較大，如安在現在的技能根底之上到達可靠性的方針，這個對整個pack是一個比較大的應戰。

    再次是環境適應性，由于新能源轎車作為交通運輸東西，大部分時刻是在露天作業，濕度、溫度等不同導致電池功能要求有所不同，這也是動力電池體系要處理的課題，使其各式各樣的環境下都能安全運轉。

    最終是性價比，新能源轎車怎么與傳統轎車去競賽，取得消費者的喜愛，就要從技能層面到價格層面去處理。

    “完結PACK自動化，進步了安全性不說，也減少了人為因素關于產品和出產過程的干與，可靠性大大添加。從PACK的構成到模組的構成，再到每一道工序的詳細參數、電芯的數據、其他來料的信息等，都能夠經過MES體系快速查詢并得到信息，然后有用提成出產辦理水平，有用下降了出產成本?！瘪R志樂表明。

    而這里邊，AGV小車、助力機械臂、滾筒線、吊臂等都是簡略而有用的東西。而柔性的線路串接等作業確實離不開人工的幫忙，所以半自動的PACK成為了各廠家的干流配備。當然越來越多的客戶會要求將PACK和模組的MES體系集成在一起，以便更好的辦理和快速的查詢，這關于體系集成商來說又是一個小小的應戰。

    
 
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